冷拔机在冷拔管件过程中外模承受强烈的径向应力和摩擦力，模芯承受压缩应力和摩擦力。模具表面应具有高硬度，心部也要有一定的硬度，才能承受如此大的载荷。从心部到表面硬度要逐渐过渡，只有整体淬火才能满足要求。作为冷变形模具、模套和模芯的原设计材质是Crl2MoV，热处理后模具表面硬度在HRC58-60；但在使用过程中发现，模具的使用寿命只有30t左右，除了严重磨损外还经常发生模具开裂现象。我厂曾经多次改进模具的热处理工艺，如为了提高模具的硬度，采用1060℃淬火-500℃三次回火，硬度可以提高到HRC60-62，硬度的提高主要由于残余奥氏体在回火过程中转变为马氏体即产生二次硬化，为了减小淬火应力，采用热油冷却以及在300-380℃硝盐分级冷却等。但在使用过程中发现，仅改进热处理工艺模具的使用寿命没有明显提高。若要从根本上提高模具的质量，必须重新选择更适合作冷拔机模具的材质。通过对冷拔机模具的工作条件、失效方式及其对钢材的性能要求进行综合分析发现，模具主要承受较大的径向应力和摩擦力，主要因磨损和开裂而失效。所以选择能承受较大径向应力的轴承钢作为樟具材料试制。
       双液淬火。双液淬火多用于碳素工具钢及大面积的低合金工具钢的工件，而轴承钢很少用这种方法也没有资料和经验可以借鉴。用上述同样的工件做试验，机加工和球化退火的工艺不变。保温结束后将温度控制仪表升高10℃，到温后出炉，人工挑起工件，迅速放入盐水槽中冷却，上下移动工件在盐水中冷却100s，然后迅速将工件转入油槽中冷却，直到工件出油面不起火时，转入回火炉中回火回火工艺为180℃×4h，出炉空冷。测得硬度值为HRC60-61。达到图纸的设计要求。
       冷拔机模具经上述方案处理后，在使用中寿命都比模具寿命长，采用方案一处理工艺，平均每付模具寿命达40t，采用方案处理工艺，平均每付模具寿命达50t，且都没有发生模具开裂现象。采用方案一淬火时工件在水中的冷却不充分，硬底偏低，但冷却时间太长又容易引起模具开裂。所以，对于这种高碳低合金钢用盐水淬火易裂，用油淬不硬，而又未能找到合适的水溶性淬火介质时，往往采用双液淬火法，即在高温区用盐水的快速冷却抑制过冷奥氏体的分解，在小于400℃转入油中缓慢冷却以减少淬火应力，通常用盐水停留时间来控制工件温度，根据以往双液淬火的经验，模具在盐水中停留的时间可按模具厚度乘以1s/mm计算；用这种工艺处理的模具，淬透层深、硬度高、内应力小，使用寿命明显提高。同时产品质量也明显提高。